光阴的迅速，一眨眼就过去了，成绩已属于过去，新一轮的工作即将来临，写好计划才不会让我们努力的时候迷失方向哦。我们该怎么拟定计划呢？以下是小编收集整理的工作计划书范文，仅供参考，希望能够帮助到大家。
生产计划排产流程 生产计划管理系统篇一
1、全年目标：
全年实现无死亡、无重伤、无重大生产设备事故，无重大事故隐患，把工伤事故发生率降至最低。
2、主要措施：
（1）加强对新员工的安全生产培训，建立长、中、短期的安全培训机制；
（2）培养员工安全生产的意识，了解安全对车间生产及个人的重要意义，真正做到安全生产深入人心；
（3）定期检查车间安全隐患并及时排除，限度的减少潜在的危险因素；
（4）制定安全生产手册和安全生产知识宣传栏，设立危险区域警示标志；
（5）制定突发安全事故及时处理办法，及事后相关责任追究制度，把个人及公司损失降到最低。
1、全年目标：
全年实现无大批量枪体报废，无大批量降低产品质量的加工不良，降低产品不良率和报废率，确保实现xx年公司制定的产品一次交验合格率的总体目标。
2、主要措施：
（1）严格按照图纸设计要求进行加工；
（2）所有调试工序均需写出书面调试数据资料经xx部门组装测试后由组长批准方可正式生产；
（3）加强对员工质量检查的培训，牢记枪体孔位检查的要点重点；
（4）进一步规范线上检查表的填写，确保所有检查数据的真实性有效性；
（5）建立机台操作人员xx质量检查人员副组长组长的四级日检查制度；
（6）定期检查机台夹具刀具确保产品的加工精度和生产的稳定性；
（7）增加产品入库前检查项，保证入库产品孔位无铜铝屑残留，工序无遗漏；
（8）组织技术人员副组长组长定期进行学习和技术交流，提高机加工水平，改善加工工艺，优化加工程序，使产品质量再上一个新台阶。
1、全年目标：
全年按期交付生管部制定的产品产量计划，确保公司关于20xx年产品产量计划的实现。
2、主要措施：
（1）加强对刀具夹具图纸量具的管理，为产品生产调试的做好准备工作；
（2）配合生管部合理安排机台和人员，确保生产的高效性和流畅性；
（3）改善改进加工方法，优化加工程序，限度地发挥机台刀具的加工能力，实现高效率加工；
（4）进一步提高员的工机台操作技能和产品的装夹速度，调动员工工作积极性；
（5）定期对机台进行维修和保养，检查相关生产设备，提高开机时间，降低机台故障率；
（6）建立日产量公布制度，制定员工日工作绩效考核表以及相应的奖惩制度；
生产计划排产流程 生产计划管理系统篇二
随着企业的壮大，生产计划作为销售与生产的枢纽显得尤为重要，生产计划不光要满足销售订单的准时交付，还要保证计划的合理性，生产效率最高，使得企业的生产运营成本最低。
每个企业的客户，产品结构，运营模式不同，生产计划的制订方式也不一样。尤其我们公司的产品生产周期长，生产工序多，部分产品尤其gjba良率波动大；另外我们的客户多，产品种类多，单次订单批量小，淡旺季明显。所以，生产计划的精准性在我们公司显得尤为重要，任何书本上或其他公司的计划方式都不能照搬照抄，我们公司的生产计划必须量身定做。
本书是基于多种少量生产方式的管理实务讲解，可谓比较接近我们公司的现状，书中所主张的计划的理念，思路，方式，给我们提供了宝贵的价值。
首先，我们公司产品以出口为主，春节期间生产休假半个月，春节前后人员不足，但客户不休假，所以，春节前后产能与需求存在很大的差异。另外，我们的产品涉及园林机械，运动机械，农用机械等，属于淡旺季比较明显的。目前，我们公司虽然已部分机器换人，但仍未完全实现自动化生产，需要大量的人力投入生产。为了解决产能与需求之间的差异，需要进行长期的产能规划及资源调配，从而减低公司的运营成本。所以，主计划显得尤其重要，只有做好产能负荷分析，并做好产能配置计划，整个运营系统才能顺畅进行。
其次，我们公司的产品分为剪板、冲压、滚压、涂装、装配等五个主要车间生产，但是每个车间的生产工艺不一样，产能也不一样，如果实现单件流的计划模式，在制库存减少了，但是生产效率降低，尤其是涂装车间换粉成本大大增加。为了更好的满足交付计划，又能降低运营成本，所以，主生产计划是必不可少的。根据我们公司的实际状况，以滚压车间的组合计划为主生产计划，采用推拉结合的方式是目前最合适的方式。
另外，我们公司的客户订单，属于多品种少批量，但同一品种会持续有订单下达，为了减少生产线换模，计划安排时可以将小批量订单合并生产，采用mts的计划模式。当计划下达至车间，在实际生产执行的时候，会有各种异常发生，会影响到整个计划的节凑。所以，在计划编排时需分析可能发生的异常因素，并将异常考虑在计划内，即使异常发生后也不会影响整个生产计划的执行及交付。比如，上道工序与下道工序保留足够的安全计划调节时间。
作为计划员，要不断的学习各种计划理念及方式，并对日常工作中的各种案例进行分析总结，把各种计划思想融汇一起，这样在面对不同订单及生产状况时都能做到得心应手，编排出相对合理的生产计划，为公司顺畅运作提供先决条件。
使命：
引领低速车轮发展，为中国制造正名！
愿景：
成为全球知名低速车辆制造企业的最佳战略合作伙伴！
价值观：
客户为先诚信负责团队合作务实创新
生产计划排产流程 生产计划管理系统篇三
20xx年莼湖镇的安全生产工作取得了一定的成效，20xx年，莼湖镇将根据市安委会、安监局，在今年工作成效的基础上进一步加强日常工作，积极开展各类专项整治工作，广泛组织安全教育培训，全面提升全镇安全生产水平。
根据相关要求，镇安监所将制定20xx年执法计划，针对危化、船舶修造、铸造等重点领域及事故企业，安排执法检查，并细化每月的执法计划，在每月底上报下月执法计划，每月初上报上月执法小结。
在日常检查复查的基础上，对安全生产条件较差、负责人安全生产意识淡薄的企业加强监督检查，通过委托执法的方式，对部分企业实施行政处罚，进一步规范企业生产行为。
按照上级各部门的部署和要求，全力做好“安全生产月”、安全生产标准化、安全生产领域“打非治违”、有限空间、可燃爆粉尘等专项行动。并结合我镇产业结构特点，针对船舶修造企业、铸造企业、涉氨制冷企业、危险化学品企业等重点行业领域进行专项检查。
以每年的“安全生产月”为契机，通过短信、电视、展板、横幅、大屏幕等多种途径，宣传安全生产。同时，加强对企业安全生产负责人和安管员的培训，并按照上级要求，积极开展全员安全培训工程的实施。
生产计划排产流程 生产计划管理系统篇四
一、班组的建设与管理得到加强。
1、充分利用例会和车间班前班后会，将公司第二次创业的精神认真传达，使车间员工真正领会到公司的发展要求、前景和目标，筑建员工以厂为家的思想。
2、加强了班组培训学习。车间班组长的责任直接影响车间的工作质量，因此，在04年的班组建设中重点加强了班组长的培训与学习，使他们真正发挥技术骨干和模范带头作用。
二、狠抓安全管理不放松。
1、加强了对班组安全检查力度，完善了岗位责任制，发现问题及时通报并限期整改，使安全隐患大大降低，确保了04年的安全生产。
2、充分利用周二安全例会时间，认真分析一周来的安全生产情况，将车间发生的安全事故认真分析总结，吸取经验，杜绝类似事故的再次发生。
三、生产、技术管理得到加强。 积极配合质量管理部门对车间质量的检查力度，并强化生产技术的管理力度，使产品质量一次抽检合格率大大提高，水分超标现象减少，产品板结现象得到较好控制。
四、现场管理得到改善。
1、制定了现场管理制度，并在生产过程中认真执行，宣传贯彻“5s”活动，并认真组织实施，使现场管理得到大的改善。
2、将东厂所有积压余料进行消化，避免了原材物料的浪费，节约了生产成本，改善了现场。
五、对设备进行技术改造。
1、分别对一、二、三、六车间的部分设备根据实际情况进行了改造，降低了工人劳动强度，提高了产品质量，节约了生产成本。
2、通过公司组织处出学习，对生产工艺进行改进，将新的生产工艺配方成功应用于生产，降低了生产成本。 总之，04年虽然取得了一定的成绩，但仍存在着很多问题和不足，主要表现如下方面： 一、安全方面： 安全管理有好多没有到位，这主要表现在以下几点：
1、安全管理力度不够。安全操作制度不健全，安全培训不到位，检查不到位，有好多时候，由于我们的工作当中劳动量比较大，工人的体力消耗比较大，为此在生产安全检查过程中，发现的安全隐患没有严肃的指出或者没有按照安全管理制度进行处罚，现在想来是完全不对的，在安全事故没有发生以前，就应该不讲情面，只有这样，才能彻底消灭安全隐患。为此，我想在今后的工作中，对存在人情面子的安全隐患没有指出或处理的，我们将严肃处罚当班安全责任人。
2、安全隐患整改及时不彻底。由于存在侥幸心理，有些安全隐患的整改工作存在应付现象，并且还认为这样会降低一些生产成本，这样在有些安全隐患的整改中没有彻底整改，我想在今后的工作中，不论要付出多少，只要是安全隐患，只要是不符合安全管理规定的，就要坚决不折不扣的进行整改，并安排整改责任人限期整改。对整改不彻底的，严肃处理整改责任人。
3、违章操作的几乎没有处理过。在工作过程中，有好多操作没有严格按照操作规程操作，但是当时又没有发生安全事故，所以大多只是口头批评，而没有严肃处理。现在想来，这是安全隐患的重中之重。象前段时间一名操作工违章操作，作业完成后，直接从2米高的地方跳下，造成足跟撕裂。因此在今后的工作中，凡是出现的任何违章操作的，一律停工休息。
4、安全标志仍不够健全。到目前为止，东西两个厂子，我自己简单的找了找，发现像高空作业、高温作业、高压作业安全标志没有设立，准备限期解决。
生产计划排产流程 生产计划管理系统篇五
以人为本，平安是福。安全工作是学校的首要工作。牢固树立安全防范意识，加强学校安全的检查督促，加强学生的安全教育，提高广大师生安全防范和自护素质，是创建平安校园构建和谐校园的基础。为了确保广大师生的人身安全和学校财产的安全，根据我校实际情况状况制订如下安全工作方案。
为了加强学校对安全工作的重视和领导，成立学校安全工作领导小组。
学生安全意识的增强，首先要提高教师的安全意识，特别是班主任对学生的安全教育意识。校内悬挂安全教育横幅。学校和班级定期利用宣传阵地进行专题安全教育宣传，使学生了解安全常识，增强自我安全防范能力。
结合具体环境和季节特点进行专门的安全宣传教育，落实相应的安全教育活动。班级每周都要对学生进行安全教育，安全教育要有记录、有实效。班主任对学生的安全教育包括学生校内外安全事项。
班主任教育学生在校内不做危险的动作或游戏，遵守学校制度，文明守纪，在校不追赶，上下楼梯不拥挤；发挥少先队文明监督岗和学生的相互监督作用。教育学生校外遵守交通安全规则，不到有危险的地方去玩耍，特别是不擅自游泳、玩水；教育学生节假日外出要注意自身安全，不做对他人有危险或伤害的动作。
班主任结合学生的生活实际对学生进行防火、防电等日常生活安全防范教育。班主任每天对学生进行健康检查。科任教师和班主任对未及时到校的学生要及时和学生家长取得联系，了解情况，解决问题。教师要关爱学生的身心健康成长，禁止一切有可能对学生造成伤害的行为的发生。
教师在校注意学生的行为举止，发现学生有不安全的举止应立即制止并进行教育。对于学生的在校室外活动，授课教师特别要注意学生的安全防范工作，加强安全防范措施，确保学生的人身安全。
教师组织的校外学生实践活动都要提前报告学校，同时把活动过程及学生的安全保护方案报学校备案，经学校同意方可进行。活动中组织好学生，组织安排好活动，保护好学生的安全。任何人不得擅自带学生到校外进行活动。
安全教育工作要争取家庭的配合，班主任要经常和家长沟通，并提醒家长对子女进行日常安全的教育和监控，共同做好学生的安全教育工作。对行为举止不规范的学生，班主任要经常性进行耐心的教育，并及时和家长联系，做好学生的教育工作，工作要有记录。班主任利用家长会的时机对家长集中进行安全教育，引起家长的重视，拓宽安全教育渠道，提高安全教育工作的实效。所有教师发现班级有患流行疾病的学生要立即向学校汇报，配合学校做好流行疾病的防控工作。
生产计划排产流程 生产计划管理系统篇六
摘要：作为一种先进的管理手段，精益生产理论在制造业得到日益广泛的应用，使制造业的生产和管理水平得到显著提升。基于此，本文就精益生产理念下的制造业生产计划进行研究。第一部分就精益生产的理论、核心和优势进行简要概述，第二部分从基本思想和结构特征分析制造业精益生产体系；第三部分着重分析我国制造业现状、存在的问题及策略；最后以a企业生产实践为例，对精益生产计划进行详细阐述。
关键词：精益生产理念，生产计划，结构特征，管理策略
随着全球一体化进程的不断加快，我国制造业面临着来自国内和国外两方面的竞争压力。为了在市场竞争中占据优势地位，必须不断在降低生产成本的基础上提升生产水平，从而获得更大的利润空间。精益生产作为一种先进的管理方法，能够有效降低生产过程中的资源消耗，同时促进各项资源得到高效配置，最大程度上满足市场的需求。为了进一步提升国内制造业生产水平，研究这一课题很有必要。
1.1精益生产的理论
精益生产这一理念源于日本丰田的生产经营模式，当时丰田企业处于二战后的恢复时期，企业领导人吸收美国福特公司的生产经验，并对准时化的生产理念进行大力推广，逐渐在长期的发展过程中创新为精益化生产模式。精益化生产就是以市场需求为导向，对生产资料和生产时间进行严格控制，使每一阶段的生产都能够创造出最大效益，从而使产品获得市场竞争优势。在应用精益化理念实施生产活动时，必须对生产系统、人员结构、市场供求、运行模式等方面进行全面而深入地探究，使生产计划能够随着市场需求的变化而灵活调整，将生产模式中冗余的部分全部淘汰并剔除，从而完成最精简的生产效果，避免资源的浪费，实现技术、人员和生产资料的高效应用[1]。
1.2精益生产的实质
精益生产的理念本质上就是一种企业的管理手段和运营文化，从生产和管理中的各个方面出发，使企业的生产成本大大降低，并且达到质量的优化目标。在应用精益生产理念进行生产和管理的过程中，必须将客户的需求作为制定生產计划的主要依据，然后对技术、人员和生产资料进行针对性地配置，从优化管理、杜绝浪费的角度出发，使每个生产岗位能够发挥出最大的价值，同时建立健全的质量保障体系，使每一环节的生产都能够满足客户需求。
就制造业的生产流程来看，必须经历原材料采购、生产制造和发行市场的过程，要为产品赋予更高的价值，就必须注重生产中的每一阶段。具体来看，主要包括以下几个方面，分别是技术、信息和服务。就技术流程来看，主要以客户的需求为产品设计和制造的导向，使技术配置能够充分满足市场的需求；就信息过程来看，主要根据客户的需求对生产计划进行制定，并对生产订单进行针对性调整；就服务过程来看，主要体现在原材料接受、生产制造和物质转换的各个方面。将精益生产的理念注入其中，就是在生产流程中发现能够增值的环节，然后将不存在增值的部分全部剔除[2]。
1.3精益生产的优势
就制造业精益生产方式与传统生产方式相比较（见表1），主要体现出以下几方面的优势：
第一，精益生产是一种循序渐进、逐渐深入的生产模式，能够根据市场需求的变动进行及时调整，因此生产流程更加贴近现实，会降低生产预测不准确带来的风险，从而使客户的需求得到最大程度的满足。
第二，精益生产以客户的需求为主体，完全将自身的利益与客户的利益相捆绑，因此在生产过程中会不断反省生产计划的科学性和合理性，从而使产品的生产质量不断提升，在追求质量完美的过程中不断进步。
第三，精益生产给予企业一种先进的管理模式，能够使企业在现代社会的发展中获得更大优势。例如精益生产理念能够使企业的管理体系更加规范化和标准化，在生产经营的过程中，每一环节都有据可查，从而使企业的管理效率得到极大提升。
第四，精益生产能够使企业的生产经营成本得到有效压缩。要在激烈的市场竞争中获得优势，必须在保证产品质量的前提下不断降低生产成本，从而使企业获得更大的经济效益，为此企业必须不断提升生产效率，同时压缩供货时间、减少生产废品的几率、降低生产库存和积压。
2.1基本思想
从精益生产理念的理论及应用分析可知，制造业精益生产依据的基本思想和核心价值为消除生产中的所有浪费现象，以无库存作为生产的终极目标，并且能够对市场的需求变动做出灵活及时地应对。在应用精益生产理念开展生产工作时，会面临以下几种挑战，分别是超额生产、残次品生产、额外积压、计划误差、过剩服务等，这些都是典型的生产浪费现象[3]。
为了应对这些挑战，一是要实现准时化生产，即在规定的计划时间内完成合理订单的生产和制造，将客户的需求作为主要导向，从而避免库存积压和生产过剩的现象发生；二是对自动化的生产手段进行应用，使产品在生产环节能够得到自动检测系统的管理，从而实现生产环节的零缺陷；三是对员工的管理方式进行改革，改变传统生产模式下将员工看作生产线附属设备的落后思想，充分发挥员工的自主能动性，贯彻落实以人为本的原则，使员工参与工作的积极性和创造性得到有效激发。
2.2结构特征
精益生产体系的结构特征主要体现在以下几个方面：一是企业采用拉动式的生产模式。客户的实际需求会以订单的形式反映出来，企业的生产以订单的内容作为依据，就能够使生产出来的产品完全满足客户的需求，从而避免生产过剩、库存积压的现象发生。例如以看板作为接收生产指令的工具，将具体的生产信息以看板的形式应用于生产流动线，同时对每个生产点的操作时间进行平衡；二是精益生产体系的全过程都是无停顿的，这可以有效避免生产堵塞产生库存积压；三是精益生产体系能够有效降低生产流程中的人员数量，实现标准化作业，从而控制生产的成本，例如对员工进行全能化培养，使一个员工能够同时管理多台设备，从而满足生产过程中的灵活调整和安排。
3.1我国制造业的发展现状
制造业是我国社会经济的重要支柱，对增强国家经济实力具有不可替代的作用。自改革开放以来，我国制造业发展水平不断提升，并且在国际市场上占据一席之地，但是在发展的过程中也暴露出一些现实问题，即环境污染、资源消耗、人力资源浪费等，因此促进制造业的转型升级是当前提升我国社会经济发展水平的必然趋势。我国制造业的发展主要受到国内和国际两方面的驱动，一是国内经济发展水平不断提升，人们的生活质量也显著增强，因此对各项产品的内在需求迅速增加，这使得制造业获得飞速发展的动力；二是全球一体化趋势不断加强，这给予国内制造业更加广阔的发展平台，为了取得国际市场上的竞争优势，必须不断提高生产水平，这就使得制造业水平不断提升。
3.2我国制造业发展存在的问题
总的来看，我国制造业发展与国际先进水平间仍然存在较大的差距：一是我国制造业仍然处于发展阶段。制造业的水平直接反映国家工业化发展的水平，当前我国虽然是国际市场上的制造大国，但是竞争优势主要在于廉价的劳动力，因此在产品价格上具有一定优势，但是生产效率却落后于很多发达国家；二是我国高新技术的竞争实力明显不足。在“世界工厂”中，我国主要承担低端产品的生产制造，因此在国际市场上扮演着廉价供应商的角色，缺乏竞争优势；三是我国制造业缺乏创新实力，由于很多产品生产和制造的关键技术需要从国际市场引进，因此无法积累核心技术的研发经验，导致企业难以完成转型升级。
3.3我国制造业发展的策略分析
为解决我国制造业在现阶段发展中存在的问题，可以从以下几方面着手：
第一，国家应该加强对制造业的人才培养，从而提升制造业整体的工艺水平。当前我国制造业技术人员的数量虽然居于国际领先水平，但是技工的年龄却偏向老龄化，尤其是高级技工，严重制约制造业的可持续发展，为此必须加强技术人才的培养工作，不断提升技术人才的创新研发水平，实现制造企业在精益生产中的多层次人才结构建设，例如对技术人才进行全方位、多技能培養，使员工的`技术应用能力和岗位范围不断拓宽，从而满足企业生产线上的更多需求。
第二，大力促进制造企业的规模化和现代化发展。我国虽然是制造大国，但是劳动力密集型仍然占据企业发展的多数，这不仅造成生产过剩、资源浪费，还对国外先进技术的引进形成依赖心理，降低了创新研发的动力和水平，为此必须向技术密集型企业不断发展，从而实现企业的转型升级。
4.1市场环境
将精益生产的理念应用于制造业生产计划的制定中，必须先对当前制造业经营发展面对的市场环境进行全面分析。具体来看，主要表现出以下几方面的发展趋势：
第一，市场对制造业的需求变得越来越多样化。随着社会经济水平的不断提升，人们的消费理念和消费需求发生极大变化，更多的人开始追求个性化和定制化消费，这使得商品的生产周期明显缩短，因此传统制造业的生产流程和生产方法已经无法应用于当前的市场消费模式，制造企业必须根据市场的变化调整经营策略和生产计划，加大对个性化消费产品的研发，使商品的种类更加多样化，从而满足市场需求。
第二，制造企业的管理组织逐渐向着虚拟化的方向发展。传统制造业主要应用自上而下的管理模式，组织结构具有严格的阶级特点，这虽然能够保障各项指令的上行下效，但是却缺乏灵活度和高效率，尤其是在瞬息万变的市场经济环境下，因此企业应该着重组织的虚拟性建设，着重以市场的外部力量实施约束和管理，提升企业的竞争优势。
第三，制造企业经营发展转向准时化生产，在以市场需求为导向的生产计划指导下，产品的生产必须以订单所标记的时间和数量为目标，而在这一目标下开展的生产工作都严格契合市场的需求，因此不会出现冗余和浪费的现象，也不会因为生产过剩造成库存积压，各项资源的利用率都能够达到最佳。
4.2应用模式
要制定精益化的生产方案，必须对精益生产理念的应用模式进行研究。具体来看，主要体现在以下几个方面：
第一，企业要建设与精益生产理念相匹配的企业文化。为此必须将员工置于企业管理的主体地位，加强自我管理模式的塑造，使员工能够在不断实现自我价值的过程中促进企业转型发展，促进员工与企业之间的双赢[4]。
第二，企业要建立以精益生产为理念的学习型组织，组织员工不断提升技术水平，实现系统思考和自我超越，并且打造一支持续学习、深入学习的团队。
第三，企业要建立精益化的生产战略目标，严格剔除生产线上所有无增值的生产活动和增值绝对量较少的生产活动，杜绝一切浪费现象发生，例如剔除生产过剩、等待时间、过度处理、非必要运输、非必要返工等方面的浪费，选择科学合理的成本管理方向，将创造最大经济价值作为企业和员工的共同目标。
第四，要建立精益化的营销模式，以营销作为企业生产计划的导向，以消费者需求作为创造价值的依据，从而实现更好发展，例如使顾客作为企业生产计划的一部分，与消费者在价值流的各个层面建立相互合作的关系，对消费者的需求进行深入挖掘，并且融合大数据理念建立需求数据库，将长期挖掘的数据作为生产计划的参考依据。
第五，要建立精益化的设计开发模式，制定低成本和标准化的设计目标，使产品能够充分满足市场的需求，当消费者改变预期目标的情况下能够做出及时有效的应对，并以此为根据对生产计划进行相应的调整。例如应用并行式产品开发模式，在分析市场需求的前提下展开产品设计和工艺设计工作，然后对制造材料进行采购，在制造的过程中完成检测和装配工作，最后将销售和维修进行综合，使产品生产的整个流程都保持顺畅，降低返修工作发生的几率[5]。
4.3計划关键
在此构建应用模式的基础上，必须建立精益生产体系，有效应用5s管理模式到成功生产目标。5s的管理模式主要包括以下内容，分别是产品开发设计、生产设计、均衡同步生产、精益品质监督、现场ie作业、标准化机制改革等。
精益生产体系主要由以下几方面组成：一是以产品的市场需求为生产单元的建设依据，将成组技术作为产品加工和生产的指导；二是对连续流动生产法进行有效应用，以加工的顺序作为车间生产线的布置方式，使产品能够得到顺畅的制造和加工，避免等待时间造成生产浪费。例如设置合理的看板系统，对产品的生产计划和生产信息进行详细发布和透明监控，保证生产的时间和生产工位能够充分匹配，从而保障准时化生产目标的实现；三是对产品的价值流进行详细分析，以绘制机制流图作为改善生产组织的依据，加强各部门之间的协调配合水平，及时解决生产现场存在的问题，使产品的生产效率和生产质量得到保障。
5.1企业简介
以a企业为精益生产理念下制造业生产计划的实践事例，对a企业的生产经营模式进行分析。a企业是一家煤矿机械设备制造有限公司，成立于1954年，最初为一家单一的机械设备维修厂，经过多年的发展逐渐形成一定规模，成为我国生产煤矿机械制造设备的二级单位。在长期的生产经营过程中，a企业已经积累较多的技术研发经验、产品生产经验和产品营销经验，无论是生产规模还是产品品牌都已经在市场上占据一定优势地位。当前a企业的员工共有2300余人，企业的占地面积为38万平方米，其中厂区的占地面积达到23.4万平方米。企业主要以高端的精尖设备作为生产的重点，并且下设技术研究机构，多次荣获国家级与省级荣誉称号。
5.2车间改善
a企业车间布局存在的问题主要体现在以下几个方面：一是生产线比较冗长，因此在制造和加工的过程会浪费大量时间，尤其是不同生产工序之间的衔接，导致生产加工的效率较低；二是在产品生产和加工的过程中，很多机械设备都处于闲置状态，不仅占据较大的场地空间，还使生产现场的布局比较混乱，不利于精益化管理；三是各项机械设备之间的距离较大，生产人员在工作时必须移动较大的距离对机械进行操作，使生产的时间遭受浪费（见图1）。
为此必须从以下几方面对车间布局进行改善，从而增强的精益化的管理水平：一是对生产线的物流线路进行精简，以此减少生产、加工和运输过程中花费的时间，从而提高生产效率；二是对车间实施紧凑型布局，缩小设备与设备之间的距离，避免多余设备占据场地面积；三是对生产原料及产品的进出口进行管理，保证出入口的运行通畅，降低时间消耗；四是对货运路线进行合理规划，将人流路线与物流路线分开，避免路线交叉降低运输效率[6]（见图2）。
车间改进的目的主要有四个，一是提升员工的利用率，二是提升产品的生产效率，三是提高机械的利用率，四是提高产品运输的效率。就车间改进前的各项数据来看，人员利用率为35%，粗加工车床的利用率为75%，钻孔机的利用率为57%，抛光机的利用率为73%；而车间改进之后，人员的利用率达到66.7%，粗加工车床的利用率为87%，钻孔机的利用率为66.8%，抛光机的利用率为87.9%，在提高人员利用率和机械利用率的基础上，车间的生产率会大大提升，而利用率的提升会避免生产时间的浪费。车间的简化型和紧凑型布置能够使制造完成的产品更加靠近出口，不再有路线交叉的顾虑，从而减少运输过程中的时间浪费，从而在同等运输条件下提升运输的效率。
研究可得，利用精益生产的理念制定企业生产计划能够有效地促进企业文化建设、制定完善的生产目标、建立精益化的生产模式和设计开发模式，从而帮助制造企业获得更加健康长远的发展。为此企业应该建立健全的5s管理模式，并且从产品开发设计、生产设计、均衡同步生产、精益品质监督、现场ie作业、标准化机制改革等角度构建科学的生产体系，使企业的生产效率和质量得到保障。
参考文献：
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[5]王浩澂.供应链环境下广西汽车制造业精益物流管理现状分析及应用研究[j].物流技术，20xx，34（19）：241-245.
[6]张星，曾鹏飞，郝永平.面向离散型制造业精益生产管理集成化系统研究[j].制造业自动化，20xx，37（17）：18-21.
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